১. বিছানোর সময় সৃষ্ট উচ্চ ক্ষয় বিন্দু
অপটিক্যাল কেবল স্থাপনের সময়, বিশেষ করে ২-৩ কিলোমিটার দীর্ঘ সরাসরি মাটিতে স্থাপনের ক্ষেত্রে, প্রায়শই অনেক বাধার সম্মুখীন হতে হয়। এই নির্মাণকাজে সাধারণত অনেক কর্মী জড়িত থাকে এবং দীর্ঘ দূরত্ব অতিক্রম করতে হয়, যার ফলে সকল কর্মীর মধ্যে সমন্বিত কার্যক্রম নিশ্চিত করা কঠিন হয়ে পড়ে। সুরক্ষামূলক স্টিলের পাইপ, বাঁক, ঢাল এবং উচ্চতার পরিবর্তনের মতো বাধা অতিক্রম করার সময় এটি বিশেষভাবে সমস্যাজনক হয়ে ওঠে। এর ফলে, “ব্যাক বাকলিং” (ডেড বেন্ড) নামে পরিচিত একটি ঘটনা ঘটতে পারে, যা কেবলের মারাত্মক ক্ষতি করে। একবার ডেড বেন্ড তৈরি হলে, সেই স্থানে অনিবার্যভাবে একটি উল্লেখযোগ্য অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট দেখা দেয়। গুরুতর ক্ষেত্রে, ফাইবারের আংশিক বা সম্পূর্ণ ভাঙন ঘটতে পারে। অপটিক্যাল কেবল নির্মাণের সময় এটি একটি সাধারণ ত্রুটি।
এছাড়াও, কেবল স্থাপনের সময় কেবলের প্রান্তগুলো ক্ষতির জন্য সবচেয়ে বেশি ঝুঁকিপূর্ণ থাকে। স্প্লাইসিং করার সময়, স্প্লাইস পয়েন্টে প্রায়শই তুলনামূলকভাবে উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন মান দেখা যায়। বারবার ফিউশন স্প্লাইসিং করার পরেও লস কমানো যায় না, যার ফলে একটি বড় অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট তৈরি হয়।
২. স্প্লাইসিংয়ের সময় সৃষ্ট উচ্চ অ্যাটেনুয়েশন পয়েন্ট
স্প্লাইসিং প্রক্রিয়ার সময় প্রায়শই উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট তৈরি হয়। সাধারণত, পর্যবেক্ষণের জন্য একটি OTDR (অপটিক্যাল টাইম ডোমেইন রিফ্লেক্টোমিটার) ব্যবহার করা হয়। অর্থাৎ, প্রতিটি ফাইবার স্প্লাইস করার পর, স্প্লাইস পয়েন্টের অ্যাটেনিউয়েশন মান পরীক্ষা করা হয়। বাস্তবে, একটি দ্বিমুখী পরীক্ষা পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়। ফাইবার তৈরির ভিন্নতার কারণে, কোনো দুটি ফাইবার হুবহু একরকম হয় না এবং মোড ফিল্ড ডায়ামিটারে সর্বদা পার্থক্য থাকে। ফলে, OTDR দ্বারা পরিমাপ করা লসের মান প্রকৃত স্প্লাইস লস নয়; এটি ধনাত্মক বা ঋণাত্মক হতে পারে। সাধারণত, দ্বিমুখী পরীক্ষার মানগুলোর গাণিতিক গড়কেই প্রকৃত অ্যাটেনিউয়েশন মান হিসেবে ধরা হয়।
স্প্লাইসিং করার সময়, স্প্লাইস লস যেন কন্ট্রোল টার্গেট পূরণ করে, তা নিশ্চিত করার জন্য সাধারণত রিয়েল-টাইম মনিটরিং প্রয়োগ করা হয়। তবে, স্প্লাইসিং-এর পরে, ফাইবার সংরক্ষণের সময় বড় অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট তৈরি হওয়ার একটি সাধারণ কারণ ঘটে। কিছু ফাইবার অতিরিক্ত বাঁকানোর শিকার হতে পারে বা সেগুলোর বাঁকানোর ব্যাসার্ধ খুব ছোট হতে পারে, যা একটি উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট তৈরি করে। এর কারণ হলো, ১৫৫০ nm তরঙ্গদৈর্ঘ্যে ব্যবহৃত ফাইবারগুলো মাইক্রো-বেন্ডিং লসের প্রতি অত্যন্ত সংবেদনশীল। ফাইবার সংকুচিত হলে মাইক্রো-বেন্ডিং ঘটে; একইভাবে, ফাইবার কয়েলিং করার সময় যদি বাঁকানোর ব্যাসার্ধ খুব ছোট হয়, তবে সেই বিন্দুতে উল্লেখযোগ্য সিগন্যাল লস ঘটে। OTDR ব্যাকস্ক্যাটার কার্ভে, এটি একটি বড় অ্যাটেনিউয়েশন স্টেপ হিসাবে দেখা যায়।
আরেকটি প্রায়শই উপেক্ষিত কারণ ঘটে স্প্লাইস ক্লোজার অ্যাসেম্বল করার পরে। ক্লোজারটি লাগানোর সময় এবং ক্যাবলটি সুরক্ষিত করার সময়, যদি ক্যাবলটি ক্লোজারের ভিতরে শক্তভাবে আটকানো না থাকে, তাহলে এটি পেঁচিয়ে যেতে পারে, যার ফলে ফাইবার বাফার টিউবগুলো বিকৃত হয়ে যায়। এরপর ফাইবারগুলোর উপর চাপ সৃষ্টি হওয়ার কারণে অ্যাটেনুয়েশন তীব্রভাবে বেড়ে যায়, যা একটি স্টেপ লস তৈরি করে।
৩. পরিবহন ও পরিচালনাকালে সৃষ্ট উচ্চ ক্ষয় বিন্দু
যখন অপটিক্যাল কেবল নির্মাণস্থলে পরিবহন করা হয়, তখন পরিবেশ প্রায়শই প্রতিকূল থাকে। বিশেষ করে, রেলওয়ে কমিউনিকেশন কেবল স্থাপনের সময় ক্রেন প্রায়শই সেই স্থানে পৌঁছাতে পারে না। এমন ক্ষেত্রে, কেবলগুলো প্রায়শই হাতে করে লোড এবং আনলোড করা হয়। আনলোড করার সময়, কেবলের বাইরের স্তরটি সহজেই ক্ষতিগ্রস্ত হয়। এর একটি কারণ হলো কেবল ড্রামের ব্যাস খুব ছোট হওয়া, যার ফলে কেবলের বাইরের স্তরটি মাটির খুব কাছাকাছি চলে আসে। নির্মাণস্থলের মাটির অবস্থা প্রায়শই অসমতল হয় এবং এর কাঠিন্য বিভিন্ন রকম হয়ে থাকে। কেবল ড্রামটি গড়ানোর সময়, এটি মাটিতে দেবে যেতে পারে, যার ফলে শক্ত বস্তুর আঘাতে কেবলের বাইরের অংশ ক্ষতিগ্রস্ত হয়। এর প্রধান কারণ হলো, কিছু নির্মাতা উৎপাদন খরচ কমানোর জন্য ছোট ড্রাম ব্যবহার করে।
এছাড়াও, যদি কেবল ড্রামটি কাঠের বোর্ড দিয়ে সঠিকভাবে সুরক্ষিত না থাকে (কিছু ড্রামে ধাতব ফ্রেম ব্যবহৃত হয় এবং সেগুলোকে কাঠ দিয়ে সম্পূর্ণরূপে আবদ্ধ করা যায় না), এবং শুধুমাত্র প্লাস্টিকের মোড়ক ব্যবহার করা হয়, অথবা একক-ড্রাম পরীক্ষার পর সুরক্ষামূলক আবরণটি পুনরুদ্ধার করা না হয়, তাহলে কেবলটি অপর্যাপ্তভাবে সুরক্ষিত থাকে। যখন পাথর বা এই জাতীয় শক্ত বস্তুর দ্বারা বাইরের আবরণটি ক্ষতিগ্রস্ত হয়, তখন বাফার টিউবের ভেতরের ফাইবারগুলো সংকুচিত হয়ে যায়, যার ফলে অ্যাটেনুয়েশন স্টেপ তৈরি হয়। OTDR ব্যাকস্ক্যাটার কার্ভে, এটি একটি বড় অ্যাটেনুয়েশন পয়েন্ট হিসাবে দেখা যায়।
৪. টার্মিনেশনের সময় সৃষ্ট উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট
কেবল টার্মিনেশনের সময়ও প্রায়শই উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্ট দেখা যায়। টার্মিনেশনের সময় সাধারণত স্প্লাইস লস পর্যবেক্ষণ করা হয় না এবং কার্যক্রম মূলত অভিজ্ঞতার উপর নির্ভর করে পরিচালিত হয়, যা উচ্চ অ্যাটেনিউয়েশন পয়েন্টের সম্ভাবনা বাড়িয়ে দেয়। এছাড়াও, ফাইবার স্প্লাইসিংয়ের পরে, ফাইবার স্টোরেজ ট্রে ইনস্টল করার সময়, ট্রে-এর কাছাকাছি থাকা বাফার টিউবগুলি খুব ছোট ব্যাসার্ধে বাঁকানো হতে পারে অথবা মোচড়ানো ও বিকৃত হয়ে যেতে পারে। এর ফলে ঐ পয়েন্টগুলিতে উল্লেখযোগ্য অ্যাটেনিউয়েশন ঘটে।
এই ধরনের অ্যাটেনুয়েশন পয়েন্টগুলো প্রায়শই লুকানো থাকে এবং OTDR ব্যবহার করে কেবলের মাঝখানের পয়েন্টগুলোর মতো সহজে শনাক্ত করা যায় না।
পোস্ট করার সময়: এপ্রিল-২৩-২০২৬